г. Курган
(3522) 46-66-06
ЖУРНАЛ: CherAmi №1 (51), ТЕМА: Бизнес

Скважины в алмазах

16.05.2013
Скважины в алмазах

Проект "ТОП- 5 инновационных предприятий Курганской области".

ООО "Варел-НТС". Завод по производству буровых долот с резцами из поликристаллических алмазов.

ТЕКСТ: Оксана Пронозина

Около 10 лет назад, когда разрабатывалась энергетическая стратегия России до 2020 года, Минэнерго спрогнозировало добычу нефти в объеме 350 млн тонн в год. С расчетами промахнулись: за восемь лет до даты икс, в 2012 году, нефтедобыча в России достигла отметки в 518 миллионов тонн, о чем свидетельствуют данные Центрального диспетчерского управления топливно-энергетического комплекса (ЦДУ ТЭК). Спрос рождает предложение, от «буровиков» не отстает и нефтесервисный рынок: к началу 2012 года он нарастил объем до 18 млрд долларов. Активно развивается рынок долот, основной составляющей бурового инструмента. И хотя сервисное обслуживание составляет порядка 70% всего долотного рынка, производители не дремлют. Последнее их слово – буровые долота с поликристаллическими алмазами (PDC), сегодня на них приходится до трех четвертей общего объема бурения. Отрадно, что именно в Кургане открылся завод по производству таких долот.

Varel-НТС – предприятие-«гибрид», рожденное молодой российской компанией «НьюТек Сервисез» и одним из ведущих мировых производителей долотного инструмента американским Varel International, и соединившее в себе зарубежные высокие технологии в области инжиниринга со знанием местной инфраструктуры и специфики российского рынка. 

Завод «вырос» с ноля за каких-то два года. Срок для России фантастический, особенно если учесть, что на два года может растянуться одна только укладка электрического кабеля. По словам Юрия Яковлевича Сергеенко, генерального директора ООО «Варел НТС» и нашего провожатого в мир долотного бизнеса, подготовительные работы можно было провести и за полтора года:

- Подвел поставщик. Мы заказали печку у одного бельгийского производителя, а там как раз в это время начались забастовки на заводе. Оборудование в итоге собрали, но с задержкой в пять месяцев. Потом таможня, которая долго не хотела давать добро на ввоз оборудования. В общем, открытие затянулось. А до него мы занимались ремонтом долот. Потихоньку. На небольшой синей хьюстонской печке.

- Почему для строительства производственной площадки был выбран именно Курган?
- По совокупности факторов. Вообще собственники провели серьезный анализ рынка. Были варианты открыть завод в Ижевске, в Красноярске, в Тюмени… Посмотрели, что, во-первых, Курган расположен близко к основным центрам нефтегазодобычи: всего в 200 км к югу от Тюмени, откуда открывается доступ ко всей Западной Сибири, недалеко от Казахстана, тоже перспективного рынка сбыта. При этом в регионе хорошая логистика, есть железная дорога, развит автотранспорт. В Кургане развита промышленность, соответственно нет недостатка в квалифицированных кадрах. Притом недорогих. Еще одно важное обстоятельство – позиция городских и областных властей, которые с самого начала поддержали нашу идею и многое сделали для сокращения бюрократических проволочек. Между прочим, уже выстраивается очередь из желающих посмотреть на завод изнутри. Понимаете, когда «НьюТек» говорит, что продает долота собственного производства, многие реагируют примерно так: «Где? В каком гараже вы их делаете, покажите!» А потом приезжают, смотрят и только цокают языком.

Завод «вырос» с ноля за каких-то два года. Срок для России фантастический, особенно если учесть, что на два года может растянуться одна только укладка электрического кабеля. 

Общий объем инвестиций в строительство завода превысил 10 миллионов евро. Из пяти заводов по производству PDC-долот, имеющихся у Varel в США, Мексике и Европе, курганский – самый совершенный. Упаковывали его по последнему слову техники. Здесь собран настоящий интернационал: оборудование от ведущих российских, белорусских, французских и германских производителей. Многое делалось на заказ. Главная гордость производства – токарно-фрезерный станок Gildemeister. Немецкий. Стоимость – полмиллиона евро. Основная особенность – выдает готовую деталь за считанные часы.

- Такого станка нет ни на одном предприятии «Варела». Раньше на ту работу, которую проводит сейчас Gildemeister, тратили несколько дней. Люди, заставшие советское производство, поймут меня: таскали бы эту форму недели две по разным цехам. Сейчас же оператор задал программу и пошел заниматься своими делами. Станок сам вырежет деталь и сам ее обработает. Погрешности минимальны, поскольку человеческий фактор исключен.

Еще недавно долота российского производства по качеству недотягивали до мирового уровня, что, естественно, делало их более доступными по цене. Однако в последнее время ситуация стремительно изменилась, и российские производители долот становятся все более конкурентоспособными. Свидетельство тому – сертификат качества API.

- Мы работаем полностью по технологии Varel. Сделано ли долото на заводе в Кургане или во Франции – разницы нет. Правила едины для всех. Соответственно, цены у нас тоже вареловские. И, знаете, нашего главного заказчика – компанию «НьюТек Сервисез» – ими не напугаешь. Когда в 2009 году создавалась фирма, сразу же было подписано соглашение с заводом Varel о поставке бурового оборудования на российский рынок. С тех пор наши российские буровики знают вареловские долота, успешно применяют на своих скважинах и не боятся их стоимости. К тому же, если сравнивать с зарубежными производителями, мы будем существенно выигрывать в логистике. До сих пор приходилось везти инструмент издалека, а сейчас расстояния многократно уменьшаются, что совершенно очевидно положительно скажется на конечной цене.
- Каковы производственные мощности завода и сколько долот вы сейчас производите?
- В настоящее время мы ощущаем легкий недозагруз: 30-35 долот в месяц – такова наша норма. Однако тем коллективом, который сложился на сегодня (а это 32 человека), можем производить 50 единиц. Потенциально, работая в три смены, мы легко можем выдавать порядка 150 долот в месяц. В апреле должны пройти тендеры, и мы надеемся, что количество работы у нас резко возрастет. Думаю, что во второй половине года, скорей всего в июне, у нас уже будут две полные смены и 70 долот. Даже как-то страшновато: работать придется в полную силу. Хотя недавно на совещании с губернатором я посмотрел итоги работы промышленности за 2012 год, по производительности труда среди всех курганских предприятий «Варел-НТС» – лидер. В течение первого года завод выйдет на объем производства 1 млрд рублей, а на второй год работы ожидается уже 2 млрд рублей. Таким образом, будет достигнута производительность труда 30 млн рублей в год на одного работающего, что соответствует самым высоким европейским показателям.
- В журнале «Нефть и газ Евразии» натолкнулась на очень противоречивые данные. Один обозреватель говорит о том, что 2012 год «ознаменовался очередным рекордом для буровой промышленности России» и что отрасли удалось увеличить свои показатели на 7%. Другой же заявляет, будто в 2012 году объемы бурения существенно упали. Наверняка «НьюТек Сервисез», формируя портфель заказов, учитывает все тенденции отрасли. Кому все-таки верить?
- Верить надо всем. Возможно, у одной компании показатели упали, у другой возросли… В целом, я считаю, объемы бурения увеличиваются из года в год. Посмотрите отчеты «Газпром-бурение»: даже по сравнению с 2012 годом в первом квартале увеличились и поставка, и добыча газа.
- Значит, и у вас количество заказов должно расти…
- Конечно. Если говорить о «НьюТеке», то объемы этой компании с каждым годом только растут. Вот посмотрите на карту, видите флажки? Это только 70-80% от всей географии поставок. От Центральной России до Сахалина – вот куда забрались. Везде бурят нашими долотами. Главные заказчики – ведущие российские буровые компании БК «Евразия», ССК, «Татнефть-Бурение», Eriell, а также нефтяники с газовиками. «НьюТек Сервисез» очень грамотно себя ведут, оказывают весь комплекс услуг: выезжают на место работ заказчика, проводят анализ породы, подробно изучают мощности станка, проект по буровым работам и потом уже предлагают долота, которые оптимально подходят именно под данные условия бурения. У «НьюТека» основное направление – нефтяной сервис. Они принимают участие в тендере, побеждают и затем оказывают услуги по разведке, бурению и продаже долот в том числе. И уж что они потом делают с долотами – их дело: сами ими бурят, продают или сдают их в аренду.

Главная особенность курганского производства «Варел-НТС» – изготовление только PDC долот с алмазным оснащением. Впрочем, вытеснение массовых шарошечных долот более совершенными алмазными, на которые приходится порядка 80% всего бурения России, – это уже тренд. К 2020 году, как считают эксперты, ситуация на российском рынке буровых долот еще больше изменится в пользу поликристаллических резцов: их доля увеличится до 95%, а оставшиеся 5% будут приходиться на шарошечные, такие цифры приводятся в отчете RPI. Примерно такое же соотношение на данный момент можно наблюдать на рынке США.

Спрос на PDC долота специалисты объясняют тем, что они более эффективны в процессе разрушения пород. Новые подходы, использованные для производства алмазных резцов, уже сейчас позволили достигнуть революционных показателей при бурении твердых пород: механические скорости и длина рейсов долот PDC увеличились за последние 5-7 лет в несколько раз. Все это позволило значительно сократить сроки строительства скважин.

К основным достоинствам буровых долот с алмазным оснащением относятся также: отсутствие в конструкции движущихся частей (что значительно снижает риски оставления частей долота в забое скважины при бурении), низкая требуемая осевая нагрузка при высоких скоростях бурения и высокая износостойкость. Но даже при деформации PDC долота, в отличие от пресловутых шарошечных, можно ремонтировать и вновь запускать в работу. На курганском заводе, кстати, наряду с производством имеется и ремонтный сервис. Очевидно, что с выбором выпускаемой продукции собственники «Варел-НТС» не прогадали. Сейчас делают только матричные, но в перспективе – оснащение завода оборудованием для производства долот в стальном корпусе. Если есть своя база, почему бы не освоить еще одно многообещающее направление?

- Мне очень нравится позиция наших собственников: они, во-первых, не скупятся на самое современное оборудование, во-вторых, постоянно нас учат: наши специалисты уже несколько раз ездили на тренинги и экскурсии во Францию. К тому же в первое время нам очень помог представитель французского завода, наш наблюдатель, неотрывно присутствовавший на производстве, Жан-Марк. Мне кажется, у наших собственников были серьезные опасения по поводу способностей российского производства. Знаете, как в автомобилестроении: берут комплектующие от мерседеса, а собирают в итоге все равно «Ладу Калину». Вот именно этого они и боялись. Но потом видят, справляемся. Жан-Марка отозвали. Дело в том, что если четко соблюдать технологию, то возможность выхода продукции, не соответствующей требованиям, сведена к минимуму. Как вам, например, такой момент: на сборке при засыпании порошка в форму для уплотнения и во избежание образования пор по вибростолу надо ударить 16 раз специальным молотком. Ни больше, ни меньше. А еще, представляете, мы все взвешиваем на электронных весах с тремя нолями после запятой. Зачем? Так положено. Конструкторы, технологи Varel на протяжении нескольких десятков лет высчитывали, сколько нужно засыпать порошка в форму. А тут появились грамотные новоявленные специалисты и сделали по-своему? Нет, каждый должен заниматься своим делом.

- Вы наказываете своих работников, если обнаруживаете дефекты?
- Такой практики у нас нет. Более того, на заводе складывается совсем другая идеология: наши специалисты сами заинтересованы в обнаружении дефектов. Каждый понимает, что если он выявит несоответствие на самых ранних этапах производства, то оно не проявится в дальнейшем, где-нибудь на скважине на глубине 5000 метров. Все производство автоматизировано, человеческий фактор сведен к минимуму: если что-то пошло не так, значит, скорей всего, произошел сбой в программе. Машина есть машина. Заметили отклонение – вместе с технологом и начальником цеха обсуждаем ситуацию, устраняем. Пусть сильно подправить уже нельзя, но мы сохранили материалы на следующем этапе. Во Франции такая же политика: рабочие не прячут брак, не заделывают дыры, не подкрашивают трещины, наоборот, все показывают. Лучше пусть сейчас брак будет виден, чем потом у заказчика на буровой начнутся проблемы.

На сборке при засыпании порошка в форму для уплотнения и во избежание образования пор по вибростолу надо ударить 16 раз специальным молотком. Ни больше, ни меньше. А еще, представляете, мы все взвешиваем на электронных весах с тремя нолями после запятой.

Качеству на «Варел-НТС» уделяют особое внимание. Помимо контроля всех этапов производства на предприятии имеется также кабинет ультрафиолетового контроля, где мастер сначала наносит на долото флуоресцентную краску, а затем помещает изделие под УФ-лампу. Все трещины видны как на ладони. Просматривают и ремонтные, и новые образцы, и даже матрицы. После финального осмотра перед упаковкой в фирменные серо-зеленые контейнеры долота проходят шлифовку, а потом еще и зачистку. Вообще можно обойтись и без этого, но у Varel International на этот счет принципиальная позиция. Конечный продукт должен быть безупречным и в плане технологических характеристик, и с точки зрения внешнего вида.
- Юрий Яковлевич, а откуда вам поставляют материалы для производства долот?
- В основном из-за границы. Хотя мы, естественно, заинтересованы в удешевлении нашей продукции, в том числе и за счет привлечения местных поставщиков. Мы ищем российские аналоги, но пока их не находим. Ни графита, необходимого для временной формы, ни твердого сплава, который потребляется тоннами на нашем производстве, российские заводы нам дать не могут. Кировград взял у нас образцы твердого сплава, провел анализ и вынес свой вердикт: такой материал мы вам поставлять не можем. Но мы ищем, надежды не теряем.
- Завод открылся в августе прошлого года, можно ли уже говорить о достижениях?
- Конечно можно. Понимаете, тенденция такова, что сложность буровых проектов и стоимость нефтесервисных услуг постоянно увеличиваются. Потребность в высокотехнологичном оборудовании и сервисе тоже растет, так как применение новых технологий снижает сроки строительства скважин, уменьшает вероятность аварий и осложнений, а это, соответственно, снижает стоимость и увеличивает эффективность буровых работ. То, что мы способны ремонтировать долота, то, что мы способны производить такую сложную дорогостоящую продукцию уровня ведущих мировых производителей, притом даем и хорошие сроки, и высокое качество, разве это уже не достижение?

Фото: Евгений Кузьмин.